BMW Group ha alcanzado el hito de un millón de vehículos desplazados sin conductor dentro de sus fábricas, un paso relevante en la automatización de procesos industriales más allá de la conducción autónoma en carretera. La tecnología, denominada Automated Driving In-Plant o AFW, permite mover coches nuevos por zonas de producción y logística sin intervención humana directa, con el objetivo de ganar eficiencia, reducir esperas internas y coordinar mejor el flujo de vehículos entre distintas fases de fabricación.
La novedad llega con la incorporación de la planta de MINI en Oxford, que se convierte en el cuarto centro del grupo en utilizar este sistema tras Dingolfing, Leipzig y Ratisbona. En el último año, la instalación británica ha registrado más de 53.000 movimientos automatizados, una cifra que muestra el salto desde la fase experimental hacia un uso cotidiano en producción. El despliegue continuará en 2027 con la entrada prevista de la planta de Spartanburg, en Estados Unidos.
De prueba piloto a sistema industrial
El proyecto comenzó en 2022 en la planta de Dingolfing, donde BMW Group puso a prueba la viabilidad de desplazar vehículos terminados o en proceso dentro de áreas acotadas de la fábrica. Cuatro años después, aquella prueba se ha convertido en una aplicación escalable para distintos centros, modelos y procesos. La compañía sitúa el avance dentro de su transformación hacia una producción más digital, donde la logística interna deja de depender exclusivamente de conductores y maniobras manuales repetitivas.
La red industrial de BMW Group suma ya una media de unos 3.500 desplazamientos automatizados diarios. Esa cadencia es significativa porque indica que el sistema no se limita a demostraciones puntuales, sino que interviene en el funcionamiento normal de las plantas. La clave está en que el AFW puede adaptarse a distintas arquitecturas de vehículo y a recorridos de producción concretos, una condición imprescindible para que la automatización interna tenga sentido en una red global con centros muy diferentes entre sí.
Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, vincula el avance con la estrategia BMW iFACTORY, centrada en digitalización, eficiencia y conectividad. Según el directivo, el millón de movimientos refleja que la conducción automatizada en planta ha alcanzado madurez para su uso en serie. Más allá del dato, el mensaje industrial es claro: la automatización no se plantea como un accesorio tecnológico, sino como una pieza integrada en la organización diaria de la fabricación.
Cómo funciona la conducción automatizada en planta
El sistema Automated Driving In-Plant mueve vehículos nuevos sin conductor por zonas definidas de producción y logística. Para hacerlo combina sensores externos, planificación de movimiento y una arquitectura conectada en la nube. El vehículo no actúa de forma aislada, sino dentro de un entorno controlado que interpreta su posición, los obstáculos cercanos y el flujo de trabajo de la fábrica. Esta diferencia resulta esencial frente a otros enfoques de automatización, porque el coche se desplaza como parte de un proceso coordinado.
Uno de los elementos técnicos principales es el uso de sensores LiDAR, distribuidos a lo largo de los recorridos para supervisar el entorno en tiempo real. BMW Group asegura que su planta de Dingolfing cuenta con la mayor infraestructura de este tipo en Europa dentro de un entorno industrial. Esa red permite localizar vehículos, anticipar maniobras y generar datos para mejorar la expansión del sistema. La inteligencia artificial también participa en la simulación, el desarrollo y la operación de estos desplazamientos automatizados.
La tecnología está diseñada para que los vehículos reaccionen de forma dinámica ante personas, otros coches, transportadores autónomos, tráfico logístico y obstáculos temporales. En una planta de automoción, donde conviven robots, operarios, carretillas, piezas y vehículos en distintas fases, esa capacidad de adaptación es decisiva. El objetivo no es solo sustituir una maniobra humana, sino mantener la continuidad del proceso productivo con márgenes de seguridad adecuados y con menos dependencias de movimientos manuales entre estaciones.
Oxford conecta el sistema con la producción real
La planta de MINI en Oxford introduce una novedad relevante: es la primera instalación de BMW Group que conecta directamente los vehículos guiados de forma automatizada con los sistemas de control ya existentes. El AFW puede posicionar el coche con precisión junto a un dispositivo de elevación para realizar una operación concreta. Esa integración convierte el desplazamiento autónomo en una parte activa de la secuencia de fabricación, no solo en una solución para mover unidades entre puntos separados.
La interacción entre el vehículo y el equipo industrial se apoya en una solución basada en la nube, que coordina órdenes, posición y movimientos. En la práctica, esto permite que el coche llegue al lugar exacto en el momento adecuado y con la orientación necesaria para la siguiente tarea. Para BMW Group, esa conexión es un paso lógico en la expansión del AFW, porque acerca la automatización del traslado interno al corazón de la producción y no únicamente a las zonas de almacenamiento o logística.
El caso de Oxford tiene además una dimensión simbólica para la industria británica. La planta es considerada la cuna de MINI y acumula más de 100 años de actividad manufacturera vinculada al automóvil. La llegada de software avanzado, sensores y tecnologías en la nube a ese entorno histórico ilustra cómo los fabricantes están actualizando plantas tradicionales sin desligarlas de su función original. La automatización, en este contexto, no sustituye la identidad industrial del centro, sino que modifica sus procesos internos.
Spartanburg será el siguiente paso
El despliegue no se detendrá en Europa. BMW Group prevé introducir la tecnología en su planta de Spartanburg durante 2027, lo que ampliará el alcance del sistema a la red estadounidense del fabricante. Este centro tiene un peso estratégico dentro del grupo por su volumen y por su papel en la producción de modelos clave para mercados internacionales. La extensión del AFW a esa instalación servirá para comprobar la escalabilidad del sistema en un entorno de gran capacidad productiva.
La empresa presenta el AFW como una solución adaptable a distintas plantas y procesos, una condición importante para cualquier tecnología de automatización industrial. No todas las fábricas comparten el mismo diseño, las mismas rutas internas ni la misma mezcla de modelos, por lo que la estandarización debe convivir con ajustes locales. El millón de movimientos ya completados ofrece a BMW Group una base de datos operativa amplia para afinar recorridos, validar escenarios y preparar nuevas aplicaciones dentro de su red global.
Embotech y el papel del software
El desarrollo se ha realizado en colaboración con la compañía suiza Embotech, socio tecnológico de BMW Group para la conducción automatizada dentro de instalaciones. La empresa aporta un sistema de conducción de nivel 4 orientado a entornos industriales, capaz de guiar vehículos sin conductor por áreas de producción y logística. Según la información facilitada por el fabricante, el sistema está certificado conforme a la Directiva sobre máquinas y forma parte de la producción diaria en cuatro plantas del grupo.
Embotech nació en 2013 como una empresa surgida de la ETH Zúrich y ha orientado su actividad a sistemas de logística industrial automatizada. La compañía sostiene que cuenta con varios sistemas de nivel 4 certificados por TÜV SÜD, aplicados en fábricas de automóviles, centros de distribución, puertos y parques logísticos. Para el sector del motor, esta especialización es relevante porque traslada tecnologías de navegación autónoma a espacios cerrados, donde la precisión y la coordinación operativa pesan más que la velocidad.
La relación entre BMW Group y Embotech se ha reforzado a través del ecosistema de innovación del fabricante. Tras varios años de colaboración con BMW Startup Garage, el fondo corporativo BMW i Ventures tomó una participación en la empresa suiza en diciembre de 2024. Ese movimiento encaja con una tendencia creciente en la automoción: los grandes grupos buscan asegurar acceso a software, inteligencia artificial y automatización avanzada mediante acuerdos tecnológicos, inversiones y programas de colaboración con compañías especializadas.
Una pieza más de la fábrica conectada
BMW Group integra el AFW dentro de su visión BMW iFACTORY, un marco con el que agrupa iniciativas de digitalización, sostenibilidad y flexibilidad industrial. La conducción automatizada interna encaja en ese esquema porque afecta al flujo físico de los vehículos, uno de los elementos más complejos de una planta. Si el sistema logra reducir maniobras manuales, esperas o desplazamientos innecesarios, puede tener impacto directo en tiempos de proceso, ocupación de espacios y planificación logística.
El fabricante opera con las marcas BMW, MINI, Rolls-Royce y BMW Motorrad, y cuenta con más de 30 centros de producción en todo el mundo. En 2025, vendió 2,46 millones de turismos y más de 202.500 motocicletas, con unos ingresos de 133.500 millones de euros. Ese tamaño explica por qué una mejora logística interna puede tener relevancia económica: pequeñas eficiencias replicadas en una red global acaban convirtiéndose en ahorros y capacidad operativa adicional.
La automatización de movimientos en planta también abre una competencia tecnológica entre fabricantes, proveedores de software y especialistas en sensores. El caso de BMW Group muestra que la conducción autónoma no solo se está desarrollando para carreteras abiertas, sino también para espacios industriales delimitados, donde las condiciones pueden controlarse mejor. En ese terreno, tecnologías como LiDAR, nube, inteligencia artificial y planificación de trayectorias ya forman parte de decisiones de producción, no únicamente de prototipos o funciones comerciales para el conductor.